ОС 15

Приемка и подготовка оборудования в монтаж.

Приемка оборудования в монтаж. Монтажная организация до начала монтажных работ должна принять оборудование от за­казчика с оформлением акта приемки. Приемке предшествует изучение технической документации, которая должна быть забла­говременно представлена по требованию монтажной организации. Приемку-сдачу оборудования осуществляют инженерно-тех­нические работники, уполномоченные приказом по организации-заказчику и монтажному управлению (подрядчику). При приемке проверяют наличие и комплектность технической документации; комплектность оборудования по спецификации проекта и завода-изготовителя, а также по упаковочным ведомостям; наличие и состояние предохранительного смазочного материала (консервационного) и защитных устройств на сборочных единицах и де­талях оборудования. Тщательность приемки во многом опреде­ляет успех монтажа. Своевременное выявление дефектов и откло­нений от технических условий позволяет заранее принять меры к исправлению или получению новых деталей и обеспечить бес­перебойное ведение работ.

Подготовка оборудования к монтажу (ревизия оборудования). Оборудование до передачи в монтаж должно быть надлежащим образом подготовлено. Эту подготовку называют ревизией. Ее выполняют в полном соответствии с технической документацией. Она включает следующий примерный перечень работ:

– распа­ковка и освобождение оборудования от тары;

– снятие защитных устройств и предохранительного смазочного материала с открытых механически обработанных поверхностей деталей и тщательный осмотр их;

– очистка сборочных единиц от пыли и грязи;

– замена масла в редукторах (если это предусмотрено техническими ус­ловиями);

– проверка состояния, прочистка и промывка смазочных каналов р деталях; – полное доукомплектовывание сборочных еди­ниц.

При обнаружении отступлений от чертежей и технических условий составляется акт и затем с проектной организацией ре­шается вопрос о возможности монтажа оборудования или не­обходимости его замены.

Укрупнительная сборка — соединение нескольких элементов оборудования, отдельно поступивших с завода-изготовителя, в один укрупненный элемент. Ее объем зависит от условий по­ставки машин и технических характеристик такелажного оборудо­вания, применяемого для установки укрупненных блоков в про­ектное положение. Эти характеристики лимитируют размеры и массу укрупненных блоков.

Подача оборудования в монтажную зону. Для подачи оборудо­вания в монтажную зону используют средства железнодорожного транспорта (при наличии железнодорожных путей), а также тя­гачи, трейлеры, краны различных типов, лебедки и другие сред­ства. При выборе их необходимо стремиться к выполнению работ с наименьшими затратами времени и труда.

Виды содержание и способы выполнения такелажных работ.

Такелажные работы при монтаже ПТМ включают по­грузку и разгрузку их сборочных единиц, увязку и крепление, строповку и расстроповку, кантовку, горизонтальное и вер­тикальное перемещения. Особенно ответственными и сложными видами работ являются подъем тяжелых конструкций на большую высоту и установка их в проектное положение. Удельный вес этих работ в общих трудозатратах при монтаже технологического оборудования достигает 66%.

1) Погрузка и разгрузка. Наилучшими средствами для погрузки и разгрузки являются краны различных типов (мостовые, козло­вые, башенные, железнодорожные, стреловые самоходные и др.), а также авто- и электропогрузчики. При отсутствии или невоз­можности их использования применяют вспомогательное такелажное оборудование: блоки, полиспасты, тали, лебедки и др. Для облегчения погрузки (разгрузки) устраивают специальные погрузочно-разгрузочные площадки на уровне пола транспорт­ного средства (железнодорожной платформы, тяжеловоза и др.). Площадку снабжают трапом с наклоном под углом, а = 15÷20° к горизонтали или наклонной эстакадой.

Во избежание повреждения оборудования при разгрузке на землю не допускают его сбрасывания или самопроизвольного скольжения по наклонному спускному трапу (смазывание трапа запрещается).

Тяговое усилие (кН), необходимое для перемещения груза по наклонной плоскости,

где mг — масса груза, т; а — угол наклона (знак + при подъеме, минус — при спуске); Кт — коэффициент трогания с места, учи­тывающий разницу между коэффициентами трения движения и покоя при подъеме Кт = 1,5, при спуске Кт = 1; f— коэффи­циент сопротивления перемещению по табл. 1, 2.

Табл.1

Коэффициент сопротивления перемещению грузов на катках

2) Увязка и крепление. При перевозке конструкций, подлежащих монтажу, они должны быть надежно закреплены на транспортном средстве. Для этого используют стойки, стяжки из проволоки диаметром 6 мм, прокладки и клинья. При расчете креплений учитывают влияние сил инерции, ветра и динамических нагрузок при движении. Крепления на железнодорожных платформах рассчитывают в соответствии с техническими условиями по­грузки, крепления грузов и использования грузоподъемности

вагонов МПС.

Табл.2

Коэффициент f сопротивления перемещению груза на салазках

3) Строповка и расстроповка. Строповкой называют соедине­ние перемещаемого груза с гру­зоподъемным средством, расстроповкой—освобождение гру­за от грузоподъемного средства. Строповка и расстроповка — наиболее ответственные и весьма трудоемкие операции. Основ­ными требованиями, предъявля­емыми к ним, являются:

– высо­кая надежность строповых уст­ройств и их крепления к грузу и грузоподъемному средству;

– простота расстроповки на вы­соте (возможность расстроповки с земли, без подъема такелаж­ника на высоту к месту крепле­ния);

– малая продолжительностьопераций строповки и расстроповки;

– предохранение груза от по­вреждения стропом; правильное расположение центра тяжести груза, гарантирующее его устойчивое положение в процессе подъема;

– возможность многократного использования стропового устройства (его инвентарность).

При монтаже ПТМ наиболее часто применяют следующие способы строповки: канатным стропом в обхват (рис. 74, а); канатным стропом за специальные захватные приспособления на элементах машины (рис. 74, б) или на подъемной балке (рис. 74, в).

Рис. 74. Способы строповки конструкций: а – канатным стропом в обхват; б – с ложным штуцером; в – с подкладной подъемной балкой; 1 — распорный брус; 2 – строп; 3 – прокладки; 4 – ложный штуцер (трубы с фланцами); 5 – подкладная подъемная балка *

Первый способ наиболее трудоемок из-за сложности выпол­нения обвязки (особенно при использовании жестких стропов из канатов большого диаметра) и необходимости предохранения от повреждения чисто обработанных и легко деформируемых элементов машины. Для этого используют прокладки, распорки и др. Во избежание повреждения самих стропов от перегибов на углах также приходится применять специальные прокладки, шпалы или бревна.

Более рационален второй способ — с использованием специаль­ных захватных приспособлений на элементах машин. Такие при­способления (рым-болты — вваренные или ввернутые кольца, проушины — выступающие детали с отверстием, ложные шту­цера — приваренные или вваренные отрезки труб, а также при­ливы, цапфы, лапы и др.) позволяют существенно снизить тру­доемкость строповки и повысить ее надежность. Эффективны и специальные захватные устройства, например подкладные балки.

4) Строповку тяжелых конструкций при монтаже ПТМ проводят опытные такелажники под контролем бригадира или мастера. Особое внимание уделяют правильному определению центра тя­жести, так как для устойчивого равновесия при подъеме крюк (или другое захватное устройство) должен находиться строго над ним. Положение центра тяжести определяют по формуле

где mi — масса отдельного элемента перемещаемой конструкции; xц.т. хi — расстояния центра тяжести конструкции и центров тяжести ее элементов от выбранного центра координат (напри­мер, левого края конструкции); mг – масса поднимаемой конструкции .

5) Кантовку при отсутствии кранов осуществляют с помощью монтажной мачты 1(рис. 75) и двух лебедок 2. Груз 3 можно пово­рачивать в сторону мачты и от нее. При кантовке в сторону мачты поворот из положения І в вертикальное положение ІІ и вывод из него производят правой лебедкой; на участке АБ груз продол­жает поворачиваться под действием собственного веса, удержи­ваясь левой лебедкой 2, а от точки Б до требуемого положения — правой.

6) Горизонтальное перемещение. Лучшими средствами горизон­тального перемещения оборудования (рис. 76) при монтаже яв­ляются железнодорожные платформы, автомашины с прицепом, трейлеры, специальные тележки, краны различных типов, элек­тро- и автопогрузчики (если они имеются в наличии, а состояние площадки и уровни полов допускают их передвижение на требу­емое расстояние). При отсутствии или невозможности их использования грузы перемещают с помощью блоков и лебедок на катках по рельсовому настилу, уложенному на шпалах, или путем многократного подъема с переносом в новое место. При перемещении по грунту, а также для предохранения полов от порчи под катки подкладывают доски, а на мягком грунте под доски укладывают деревянные брусья и шпалы.

Рис. 75. Схема кантовки элемента с помощью монтажной мачты

Рис. 76. Схемы горизонтального пе­ремещения:

а – на катках; б – на салазках; в – с подъемом и оттягиванием; г – через котлован с устройством стационарной опоры; д – то же, передвижной опоры; е – то же, качающейся опоры; 1— пе­ремещаемая конструкция; 2 — каток; 3 — сани; 4 — покос; 5 — полиспаст; 6 — опора.

Горизонтальное усилие (кН) для перемещения груза на катках и салазках

Для передачи тяжелого оборудования из одного пролета в другой используют схему горизонтального перемещения, пока­занную на рис. 76, в. При необходимости преодоления широких котлованов в них устраивают стационарные передвигаемые или качающиеся опоры.

Рис. 77. Схемы вертикального перемеще­ния с использованием шпальных клеток, штабелей и пандусов

7) Вертикальное перемещение лучше всего выполнять универ­сальными механизмами — кранами, электрическими талями и погрузчиками различных типов. При отсутствии или невозмож­ности их использования для подъема конструкции 2 (рис. 77) на небольшую высоту применяют домкраты 1 и шпальные клетки 3 (рис. 77, а), штабели (рис. 77, б), наклонные плоскости и пандусы (рис. 77, б). Подъем этими методами связан с большими затратами материалов, времени и труда на устройство вспомогательных сооружений и на саму операцию подъема.

ПРИЕМКА И ПОДГОТОВКА ОБОРУДОВАНИЯ к МОНТАЖУ

Подготовка фундаментов и опорных конструкций к установке оборудования

Фундаменты, принятые под монтаж оборудования, должны быть очищены от мусора, освобождены от опалубки, строительных лесов и пробок для колодцев фундаментных болтов. На поверхностях фундамента не должно быть пор, раковин, отслоений бетона, замасленных мест, а также выступающей арматуры.

Прочность фундаментов контролируют, испытывая образцы, которые заливают одновременно с укладкой бетона в фундамент. Примерно судить о качестве бетона можно по результатам обстукивания его молотком или зубилом. Хорошая прочность бетона характеризуется звонким звуком, отсутствием следов при ударах молотком и слабыми штрихами от зубила. При удовлетворительной прочности бетон издает глухой звук, остаются вмятины от ударов молотком, зубило насекает канавки глубиной 1… 1,5 мм. Если при ударах молотком бетон фундамента издает мягкий звук, на его поверхности остаются вмятины с осыпающимися краями, а зубило легко режет и крошит его, такой фундамент для монтажа оборудования не пригоден.

Фундаменты, имеющие большую площадь в плане и прямоугольную форму, монтажники дополнительно проверяют на правильность формы, измеряя диагонали. Постаменты, опорные металлоконструкции и колонны значительной высоты перед установкой на них оборудования особенно тщательно проверяют на вертикальность и соответствие высотных отметок проектным. Непараллельность главных осей смежных фундаментов должна быть не более ±5 мм.

Фундаментные болты должны иметь антикоррозийную защиту и быть укомплектованы гайками и шайбами. Гайки фундаментных болтов должны свободно навинчиваться на всю длину нарезной части болта. Отклонение глухого фундаментного болта от вертикали по всей высоте выступающей над фундаментом части не должно превышать 1,5 мм.

Кроме того, при подготовке фундамента к установке оборудования монтажники тщательно проверяют плоскостность верхней поверхности фундамента, так как от качества последней зависит не только успешная выверка оборудования, но также равномерность усадки подливочного слоя бетонной смеси в процессе его затвердения. Для надежного схватывания бетонной смеси при подливке с поверхностью фундамента последнюю с помощью зубила насекают, непосредственно перед подливкой поверхность фундамента смачивают.

Приемка оборудования. При приемке проверяют: комплектность оборудования по упаковочным листам и комплектовочно-отгрузочным ведомостям; его соответствие заводским чертежам и техническим условиям; исправность; наличие пломб; отсутствие повреждений или поломок, трещин и раковин; наличие избыточного давления в сосудах (если это предусмотрено в документации), а также полноту технической документации на оборудование, если она не была получена ранее.

Рабочие монтажники принимают участие в приемке оборудования совместно с линейными ИТР или работниками группы подготовки производства монтажной организации.

Транспортирование оборудования со склада завода- заказчика (базисного) до приобъектного склада, а при монтаже «с колес» в монтажную зону осуществляют силами и средствами заказчика по заявкам монтажной ор­ганизации, передаваемым за три дня до планируемого срока подачи.

Документом, фиксирующим приемку (сдачу) оборудования в монтаж, является приемосдаточный акт. В акте делается оговорка, что полная характеристика технического состояния — дефекты конструкции и заводского изготовления, некомплектность, выявленные при расконсервации, монтаже и испытании оборудования, будет зафиксирована дополнительным актом. Акты подписы­вают представители заказчика, монтажной организации и генерального подрядчика, а также при необходимости завода-изготовителя.

Принятое от заказчика оборудование находится на ответственном хранении монтажной организации. Для предохранения от повреждений и деформации отдельные машины, их элементы, узлы и детали укладывают на дере­вянные подкладки или настилы. Приборы, аппаратура, арматура, фитинги и другое мелкое оборудование хранят в закрытом складе на стеллажах, на которых вывеши­вается опись изделий, которые находятся на данном стеллаже.

По способу хранения в зависимости от массы, габаритных размеров, характера упаковки и требований защиты от атмосферных осадков оборудование делится на четыре группы.

1. Оборудование, не требующее защиты от атмосферных осадков, а также большой массы — негабаритное и мало подверженное коррозии — хранится на открытых площадках или прирельсовых эстакадах.

2. Оборудование, требующее защиты от атмосферных осадков, хранится на полуоткрытых площадках под ин­дивидуальным или общим навесом.

3. Оборудование с обработанными посадочными или рабочими поверхностями, требующее защиты от влаги и сырости, и мелкие детали хранят в сухих закрытых неутепленных и неотапливаемых помещениях, а оборудование, требующее дополнительной защиты от температурных влияний, хранят в закрытых утепленных, отапливаемых и вентилируемых складах.

4. Резиновые манжеты и другие изделия из резины должны храниться в закрытых помещениях при 0-20 °С.

Расконсервация и очистка оборудования. Консервация – временное предохранение защитными покрытиями (смазочными материалами, красками, лаками, упаковкой) поверхностей от коррозии.

Пластичные и консервационные смазки и лакокрасочные покрытия обеспечивают сохранность оборудования в течение одного года, а ингибированные смазки и рабочие масла с присадками – в течение 3-5 лет. Корпуса редукторов и внутренние поверхности емкостей консервируют? маслостойкими красителями, растворами нитрата натрия или воздухом, насыщенным парами ингибитора.

Расконсервацию – удаление консервационных смазок, лакокрасочных и других покрытий, выполняют на приобъектных складах или в монтажной зоне на специаль­но отведенных площадках или непосредственно на фундаментах.

Пластичные и консервационные смазки удаляют нагревом в ваннах с минеральным маслом при 100-120 °С с последующей протиркой салфетками из бязи, а также промыванием горячей водой или водно-моющими растворами с пассиваторами и последующей сушкой.

Используют также и специальные химические растворяющие вещества: растворители; обезжиривающие составы и моющие жидкости.

Для удаления смазок используют струйную промывку узлов и поверхностей оборудования подогретой смесью керосина и минерального масла или одного масла. Мелкие детали промывают в механизированных установках на решетках в ванне с подогревом и подачей промывочной смеси на очищаемые поверхности.

Громоздкие детали и узлы очищают от смазки струей насыщенного или сухого пара, который подается на деталь по резиновому шлангу с наконечником.

Если не истек гарантийный срок хранения, ингибированные смазки удаляют из механизмов заливкой рабочего масла и прокручиванием механизмов вхолостую в течение 20-30 мин. Затем смесь сливают и заливают чистое масло.

Для временного предохранения от коррозии расконсервированные поверхности не позже 1-2 ч после их очистки покрывают техническим вазелином, синтетическим солидолом или смазкой, указанной в технических условиях завода-изготовителя.

На поверхность, покрытую ржавчиной (коррозией), наносят пасту слоем толщиной 1-1,5 мм и выдерживают в течение 0,25-6 ч в зависимости от плотности и толщины ржавчины. С очищенной поверхности пасту удаляют сал­фетками или водой.

Для предохранения поверхности от дальнейшего окисления ее нейтрализуют 10%-ным водным раствором «Можеф» или 5-10%-ным раствором ортофосфорной кислоты.

Ревизия оборудования. Предмонтажная ревизия — комплексная проверка состояния оборудования и устранение повреждений, вызванных хранением машин и агрегатов на складах заказчика сверх нормативных гарантийных сроков, предусмотренных техническими условиями на их изготовление и поставку. При отсутствии гарантийного срока ревизия производится через год.

Затраты на выполнение предмонтажной ревизии в смете не предусматриваются, поэтому ревизию выполняют заказчик или работники монтажной организации по прямому договору, заключенному с заказчиком.

Предмонтажная ревизия предусматривает расконсервацию оборудования; разборку для расконсервации и осмотра вращающихся и движущихся деталей; удаление коррозии, грязи и посторонних частиц с последующей промывкой, протиркой и консервацией обработанных частей; проверку состояния (сохранности) изделий, замену антикоррозионных смазок рабочими, прокладок, сальниковых набивок и мелких деталей (подшипников, питательных трубок, масленок, пробок и т. п.), пришедших в негодность в результате хранения; исправление мелких (неконструктивных) дефектов, шабрение посадочных мест подшипников, трущихся поверхностей, шлифование шеек и цапф валов; перемещение и кантовку оборудования, связанные с ревизией; последующую сборку оборудования; устройство стеллажей, настилов и ванн, необходимых для ревизии, и организацию участка; выполнение работ, определяемых особыми требованиями завода-изготовителя, по сохранности оборудования.

Ревизию и совмещенную с ней укрупнительную сборку оборудования в монтажные блоки осуществляют на специально отведенных площадках.

Подготовка материалов и комплектующих изделий. В качестве материалов и комплектующих изделий применяют прокладки, сальниковые набивки, манжеты и специальные герметизирующие составы. Они служат для уплотнения плоских стыков машин и мест выхода подвижных деталей механизмов.

Порядок заполнения формы ОС-15

Бланк акта передачи ОС на монтаж является двухсторонним. На лицевой стороне документа заполняется вся имеющаяся информация о компаниях, которые:

  • оформили заказ на монтаж;
  • взялись выполнить монтажные работы;
  • изготовили оборудование;
  • произвели поставку оборудования заказчику монтажа.

Далее в табличной части на лицевой стороне документа указывается вся имеющаяся информация о самом оборудовании. Всего в таблице 11 колонок, которые надлежит заполнить. Они помогают как можно точнее идентифицировать передаваемое на монтаж оборудование. В частности, потребуется указать заводской номер и стоимость оборудования, а также номера паспортов, актов приемки на склад и прочие данные.

На обратной стороне акта должно быть указано:

  • соответствует ли оборудование чертежу;
  • комплектность;
  • обнаружены ли дефекты.

В конце документа делается вывод о пригодности оборудования к монтажу. Подписывают акт 3 должностных лица: представители компании-заказчика и компании по монтажу, а также лицо, ответственное за хранение оборудования.

О том, как затраты на монтаж влияют на базу по налогу на имущество, читайте в материале «Взаимозависимая движимость» облагается налогом на имущество с учетом монтажа».

Оставить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *